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Les fours à arc électrique (EAF) sont au cœur de l'acier, et leurs coquilles sont cruciales pour leurs performances. Avec le rythme des progrès technologiques, les coquilles EAF modernes sont conçues pour résister à des conditions extrêmes, garantissant un processus de production d'acier plus efficace. Cet article plonge dans le
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Les fours à arc électrique (EAF) sont largement utilisés dans l'industrie sidérurgique pour la production d'acier. Les coquilles EAF, également connues sous le nom de revêtements réfractaires, jouent un rôle crucial dans le fonctionnement et l'efficacité de ces fours. Dans cet article, nous explorerons les avantages et les avantages des obus EAF, Highlight
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Le four à arc électrique est un four électrique qui utilise la température élevée produite par l'arc d'électrode pour faire fondre les minerais et les métaux. L'énergie est très concentrée lorsque la décharge de gaz forme l'arc et la température de la zone d'arc est supérieure à 3000 ℃. Pour la fusion métallique, le four à arc électrique est plus flexible que les autres fours en acier, qui peuvent éliminer efficacement le soufre, le phosphore et d'autres impuretés. La température du four est facile à contrôler et l'équipement occupe une petite zone, ce qui convient à la fusion de l'acier en alliage de haute qualité.
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Économiser les coûts de production est un avantage majeur de la charge continue EAF. Les économies de coûts de production apportées par le processus de fusion EAF de facturation continue proviennent principalement d'une charge continue et d'un état de fusion stable. Ces facteurs déterminent que moins d'énergie totale (électrique et chimique) doit être consommée dans le processus de fusion et peut utiliser l'énergie mieux et plus efficace.
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Le nouveau corps de fournaise doit généralement être séché pour faire le corps du corps et éliminer l'humidité. L'image de la fournaise à arc électrique alcaline est composée de magnésie, de dolomite, d'asphalte, de goudron et d'autres matériaux. Une fois que les volatils de l'asphalte et du goudron sont retirés à haute température, le carbone solide restant devient le squelette de la doublure du four réfractaire.
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