Pourquoi les nouveaux fours à arc électrique en acier ont-ils besoin de fours?

Le nouveau corps du four est généralement cuit au gêtre du corps du four et élimine l'humidité. Les bases fournaise à arc électrique est composé de magnésie, de dolomite, d'asphalte, de goudron et d'autres matériaux. Une fois que les volatils de l'asphalte et du goudron sont retirés à haute température, le carbone solide restant devient le squelette du matériau réfractaire de doublure du four, qui a une résistance élevée à une température élevée. Il se combine avec la magnésie et la dolomite pour faire que la doublure du four a suffisamment de résistance et de réfractaire; Dans le même temps, en raison de l'élimination de l'eau, la qualité de l'acier pendant la fusion est garantie.

Comment faire cuire le nouveau four à arc électrique?

Avant le four, posez une couche de blocs d'électrode cassés ou de coke au bas de la fournaise. La quantité est déterminée par la taille de la capacité du four. Le four électrique à une capacité nominale de 10 ~ 20T est généralement placé de 200 ~ 400 kg. L'électrode de déchets utilisée dans le four est placée sur le coke dans un "T-Shape " ou "Triangle " avec précision et en douceur sous l'électrode triphasée.

La longueur de l'électrode de déchets doit être appropriée, et les deux extrémités ne doivent pas être placées directement sur la pente du four, afin d'éviter de brûler la pente du four pendant le four. Le diamètre de l'électrode de déchets ne doit pas être trop mince, de sorte que de ne pas être soufflé au milieu du four. S'il n'y a pas suffisamment de blocs d'électrode de déchets, de gros morceaux de coke peuvent également être utilisés à la place.

Afin de faire en sorte que la rainure de taraudage cuit également bien, ne bloquez pas le port de taraudage pendant la cuisson et utilisez du bois et d'autres matériaux pour cuire dans la rainure. Le système d'alimentation pour la cuisson varie avec le matériau de doublure. Lors de la cuisson du four à asphalte, une haute tension et un courant élevé sont nécessaires pour chauffer rapidement et passer rapidement à travers la zone de température de ramollissement de l'asphalte et du goudron en dessous de 200 ° C. Si la température augmente lentement, la doublure asphalte-tar-magnésie sera à l'état ramolli pendant longtemps, et l'effondrement de la paroi du four se produira facilement.

Le four de saumure (doublure sans carbone) doit être chauffé lentement avec une basse tension et un petit courant. Si la température augmente rapidement, la saumure sera violemment vaporisée, ce qui fera se fissurer le fond du four et la fissure de la paroi du four.

Pendant le processus de séchage, il est nécessaire d'organiser des pannes de courant à intervalles, de vérifier la position de l'électrode du four, de l'état de frittage de la doublure du four, de l'équipement et du système de refroidissement par eau.

À l'heure actuelle, de nombreux aciéries à arc électrique adoptent également la méthode d'acier direct sans four. Selon les exigences des types foncés de la fournaise à arc électrique et l'utilisation de murs de la fournaise refroidis par eau, la méthode d'acier de fournaise traditionnelle et la méthode d'acier direct du four à séchage peuvent être utilisées pour la nouvelle fournaise à arc électrique. Cependant, si la méthode directe de l'acier sans four est adoptée, il est toujours nécessaire de prendre des mesures correspondantes en fonction des caractéristiques de la nouvelle fournaise pour terminer la tâche du four.

Étant donné que le four à arc électrique DC a une électrode inférieure, et la plupart adoptent une paroi du four refroidi à l'eau, il n'est généralement pas spécialement cuit, mais la technologie directe de cuisson en acier sans four est utilisée. Les exigences sont similaires à celles d'un four à arc AC, et l'opération d'arc est la même que celle d'un four à arc CC conventionnel. La méthode directe de l'acier sans four à cuisson est une méthode de charge directe de l'acier sans pré-cuisiner la nouvelle fournaise avant d'utiliser la nouvelle doublure de magnésie asphalte, et en utilisant la température élevée pendant la fusion pour atteindre le but de frittage la doublure du four. Parce qu'il n'y a pas de pré-cuisson, il peut économiser de l'électricité, économiser du coke, gagner du temps et augmenter la production d'acier, et il a été largement utilisé.

Acier direct sans cuisson, car l'eau est amenée dans le four lors de la construction du four, il se décompose en hydrogène et en oxygène à haute température et se dissout dans l'acier fondu, ce qui est facile à faire monter le lingot ou des bulles sous-cutanées. Par conséquent, la méthode directe de la fabrication d'acier sans four nécessite une période de fusion lente pour faciliter le frittage du fond du four, augmenter de manière appropriée la quantité de décarburisation pendant la période d'oxydation et combiner le minerai en lots avec un soufflage d'oxygène pour l'oxydation, de sorte qu'une grande quantité de gaz dissous en fusion L'acier peut s'échapper complètement. La période de réduction ne devrait pas être trop longue pour réduire l'aspiration supplémentaire de l'acier fondu de l'atmosphère.

La première fournaise doit fondre 35 ~ 60 acier, de préférence 35 acier. Lors de la construction de la fournaise, la magnésie sèche et la poudre d'asphalte solide doivent être utilisées comme charges pour le bâtiment sec. Les ingrédients doivent être des acier de ferraille propres, secs et de haute qualité de moyenne et de petite taille, et la teneur en carbone est supérieure à 0,2% plus élevée que celle conventionnelle, de manière à garantir que la quantité de décarburisation pendant la période de floraison en oxygène n'est pas moins de 0,4%. Avant de charger, le fond du four doit être correctement ajouté avec plus de chaux et lissé (le four à arc électrique DC a des électrodes de fond du four, et la chaux ne peut pas être ajoutée au fond du four, mais peut être ajouté progressivement après la formation de la piscine fondue ).

Une fois l'électrode pénétrée au fond, le courant doit être réduit de manière appropriée pour empêcher le fond du four à chauffer trop violemment et tourner le fond du four. Il n'est pas conseillé de souffler de l'oxygène pour augmenter le processus de fusion trop tôt (la charge est fondu de 80% à 90% ou même sans soufflage d'oxygène). Une fois la charge fondée, il peut rester pendant un certain temps (20 ~ 30 minutes) pour faciliter l'évasion du gaz de doublure, et il est préférable de changer le scories. Pendant la période d'oxydation, il est nécessaire de renforcer l'ébullition et le dégazage, et il doit y avoir une bonne ébullition uniforme, mais une grosse ébullition doit être évitée. L'addition de minéraux doit être effectuée en petites quantités et en lots multiples (la quantité de minerai ajouté ne doit pas être inférieure à 3% à 5% du poids du matériau), la pression d'oxygène ne doit pas être trop grande lors du soufflage d'oxygène et de la profondeur d'insertion ne devrait pas être trop profond.

Avant que tous les scories ne soient tirées, l'échantillon de tasse ronde (inséré avec de l'aluminium ou ajouté avec de la poudre de ferrosilicon pour la désoxydation) doit bien rétrécir et ne pas augmenter, sinon il devrait à nouveau être dégazé. La période de réduction doit être raccourcie autant que possible pour réduire l'aspiration de l'acier fondu. Il est préférable d'utiliser la méthode de scories de retour ou la méthode de scories blanches rapides. La température de taraudage doit être contrôlée à la limite moyenne et inférieure, pour éviter la température élevée et la libération à basse température de l'acier. La première fournaise ne bloque pas le trou de taraudage, et elle doit être ouverte fréquemment au stade ultérieur de l'oxydation, afin que la flamme puisse s'échapper et le frittage de cette partie de la doublure du four. La fente de taraudage doit être cuite en bois ou en gaz dès que la puissance est activée.